钢厂实习报告：从铁水奔流到智能控轧的沉浸式体验

实习背景与目标

2024年夏季在鞍钢集团热轧厂进行的为期三周实习，恰逢该厂推进"智慧炼钢2.0"升级阶段。作为材料成型及控制工程专业 *** ，本次实习重点 *** 观察：（1）传统转炉冶炼与智能炼钢 *** 的衔接（2）连铸-热轧工艺流程优化（3）特种钢材的控轧控冷技术。通过现场跟班、数据记录与工程师访谈，形成以下技术观察与思考。

核心工艺环节的技术演进

1. 铁水预处理区的"黑箱 *** "在直径8米的鱼雷罐车旁，王工程师指着全封闭的脱硫装置坦言："年前这里还是人工投料，现在你看——"只见 *** 作员在控制室轻点触摸屏，镁基脱硫剂通过密闭管道精准注入， *** 屏幕上实时显示硫含量从0.035%降至0.005%。这种变革不仅将脱硫效率提升40%，更让曾经需要佩戴全面罩防护服的岗位转变为数据分析岗。

2. 转炉炼钢的"炼钢工"在120吨转炉 *** 作平台，令人印象深刻的是炉长通过AR *** 查看熔池温度分布的场景。与传统凭经验判断钢花形态不同，现在 *** 每6秒采集一次光谱数据，通过算法动态调整氧枪高度。下表对比了传统与智能炼钢的关键参数控制差异：

不过要说完全替代老师傅的经验，现场确实出现过 *** 因传感器故障误判的情况，幸亏张师傅发现炉口火焰颜色异常，及时切换手动模式避免了废钢。

连铸-热轧衔接的工艺突破

在2.3米宽板坯连铸机区域，「热装热送」技术的实施令人震撼。通过 *** 测温装置监测，铸坯在保持800℃以上温度的状态下直接送入辊底炉，对比传统冷坯 reheating 工艺，仅天然气消耗就降低67%。更关键的是，这种工艺使得氧化铁皮厚度从传统工艺的20μm降至5μm以下，为后续生产汽车面板等高端产品奠定了表面质量基础。

安全管理体系的沉浸式体验

必须承认，进入轧线前接受的安全培训远比想象中严格。在2000mm热连轧生产线，每个巡检点都设置了"安全暂停区"，要求人员在设备巡检前必须在此完成能量隔离确认。有次我发现辊道编码器异常，按照培训流程触发急停按钮后， *** 立即自动生成检修工单并同步通知三个相关班组——这种将安全规程与数字 *** 深度绑定的设计，使得该厂连续安全生产纪录已达1400天。

技术瓶颈与个人思考

在精整车间参与Q345B钢种 *** 能优化时注意到，虽然 *** 能稳定控制终轧温度在±15℃范围内，但不同批次产品的冲击功仍存在约12J的离散度。与工艺科讨论后认为，这可能与铸坯中心偏析的遗传效应有关。这个发现让我意识到，全流程智能化并非终点，材料基因组学与过程控制的深度融合可能是下一步突破方向。

实习收获与行业展望

三周的钢铁洪炉洗礼，最深刻的认知是现代钢厂正在从"体力密集""密集"在见习热轧超快冷装置调试时，硕士毕业仅两年的李工演示了如何通过调整 *** 路径获得双相钢组织——这种过去需要数十年经验积累的技能，现在通过材料计算模拟与过程参数联动正在快速普及。当然，传统工匠精神依然珍贵，比如轧辊装配老师傅靠听音就能判断轴承游隙的绝活，至今仍是设备维护的最后防线。